微信我国生产O型橡胶密封圈的传统方法是采用模压工艺，近几年注压工艺也在我国得到发展和应用。
设计注压模具之前，首先要了解注压机型号规格、胶料的有关性能，然后确定模腔的数量。
模腔的数量受到模具制造成本、设备容量的限制。
模腔分布的原则是各个模腔必须以相同的速度同时充满胶料，一般都采取绕着中心对称分布的方式，采用流道等距离的注压模具设计，使胶料的交联过程相同，加上的硫化温度和硫化时间，可得到质量均匀一致的制品。
设计主进胶道时一般采用反锥形，而分进胶道直接和主进胶道和进胶口相连，应尽可能设计得短而体积小，以保证胶料快速充满型腔。其断面应逐渐过渡，不应突然变化，断面可设计成园形或梯形，有时也采用半园形和方形。
进胶口的断面形状通常与分进胶道相同，但尺寸变小，厚度约为0.25~0.38mm或直径为0.8mm，进胶口越大阻力越小，充模时间越短，但废胶边太厚不易去除。进胶口太小，阻力太大，胶料不易充满模腔，容易造成缺胶，且废胶边太薄也不易去除。
模具进胶口设计时难以确定标准尺寸，往往设计偏小，然后在试模过程中加以修正，直致所要求的尺寸，设计时还应尽量把进胶口安排在非工作面上。
为了解决注压中的排气问题，一般在进胶口的对面开设排气孔槽，也有将模具密封，在注压前抽真空的，但此法设备操作都较复杂，较少使用。
七十年代初发展了一种注压模压新工艺，即在注压机上使用模压模具，在模具打开一定距离的情况上进行注压，然后在高压下闭模硫化。这种注压模压工艺综合了模压和注压的优点，适用于两半开模的制品，如小规格O形橡胶密封圈。
O型密封圈的硫化
目前，O型橡胶密封圈的制作方法还是主要用模压法生产为主，其中模压制品的硫化方法主要有平板模压、传递模压和注射模压三种。
平板模压法历史最悠久。传递模压约在20世纪50年代前后开始使用，而往射模压则自60年代起逐步由塑料工业进人橡胶工业。当前发展趋势是逐步发展注压法，但由于各自适应的范围不同.三者共存并获得发展仍是现实。
O型密封圈按其特点仍以平板模压为主要成型方法。
在模压硫化过程中，必须严格正确掌握硫化的温度、时间和压力，并随时注意硫化过程中温度等参数的变化情况，进行相应处理，否则会造成产品欠硫或过硫。若采用自动控制系统，则整个硫化过程会自动记录和控制，以保证产品达到正硫化程度。
硫化温度是橡胶O型密封圈发生硫化反应的基本条件之一，它直接影响硫化速度和产品质量。硫化温度高，硫化速度快，生产效率高;硫化温度低，硫化速度慢。硫化温度系根据配方而定，其中最重要的是取决于胶种和所用硫化体系.天然橡胶最适宜的硫化温度一般为143℃–150℃，合成橡胶一般为150℃~180℃。硫化时间通常按照确定的硫化温度，通过试验确定硫化时间。
橡胶制品在硫化过程中加压，其目的在于使胶料易于流动，充满型腔，防止硫化过程中产生气泡，提高产品的致密性。硫化压力的大小视胶料硬度、模具大小而定。胶料硬度高、模具尺寸大时，压力可大些，反之则应适当减小压力。
