在丝杠的加工为了获得较高的精度,工艺过程应考虑以下几点:

       (1) 对外圆和螺纹可分多次加工,逐步减少切削量,从而逐步减少切削力和内应力,减少加工误差,提高加工精度。

       (2) 每次粗加工外圆及粗加工螺纹后都要进行时效处理,以便消除内应力。丝杠的精度要求越高,时效处理的次数也越多。

       (3) 每次时效处理后都要重新打中心孔或修磨中心孔,以修止时效处理时产生的变形;并除去氧化皮等,使加工有可靠而精确的定位基面。

       (4) 每次加工螺纹前,先加二L丝杠外圆(切削量很小),然后以丝杠外圆和两端中心孔作为定位基面加丁:螺纹,逐步提高螺纹加工精度。

       丝杠加工过程中校直和热处理工序,是保证丝杠精度,防止弯曲变形的关键工序。但是校直本身会产生内应力,这对精度要求较高的丝杠来说是不利的。因为内应力有逐渐消失的倾向,由于内应力的消失会引起丝杠的变形,这就影响了丝杠精度的保持。所以,对精度要求高、直径较大的精密丝杠,在加工过程中不较直,而是采用加大径向总余量和工序间余量的方法逐次切去弯曲变形,经多次时效处理和把工序划分的更细的方法来解决变形问题。

        为避丝杠因自重引起弯曲变形,存放对应垂直放置,热处理时要在井式炉中进行。

        一般不淬硬丝杠的螺纹经车削而成,而淬硬丝杠的螺纹在螺纹磨床上磨出螺纹。但对牙形半角大和大螺距、丝杠、螺纹的粗加工还是在淬硬前车削为好。        1.根据最大的修理余量来确定丝杠能否修复,精车螺纹在修理前,要检查丝杠的螺距误差和螺纹距累积误差。

        2.常用压力校直法,在修车螺纹及使用过程中容易再次变形,所以校直丝杠的弯曲变形时,要尽量消除内应力。

        3.因为在修车螺纹及总装校表时都是以丝杠外径为基准进行的,所以必须精修丝杠外径,确保丝杠外径在全长上尺寸的一致。

        磨制滚珠丝杠的机加工工序流程内容:

       1) 备料——2)球退(或调质)——3)粗车——(高回或调质)——4)半精车——5)铣——6)校直——7)修锪中心孔——8)淬火——9)校直——10)研中心孔——11)粗磨外圆——12)磨油槽——13)粗磨滚道——14)校直——15)时效——16)研中心孔——17)精磨外圆——18)精磨滚道——19)装配。